摘要：融安電站機(jī)組因稀油站低壓油泵問(wèn)題引起事故停機(jī)，分析判斷單臺(tái)低壓油泵流量無(wú)法滿足實(shí)際軸承潤(rùn)滑油量是主要原因。本文通過(guò)多種方案的選擇，*終通過(guò)調(diào)整組合軸承進(jìn)油量，控制瓦溫在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)，實(shí)現(xiàn)了稀油站低壓油泵一主一備的正常運(yùn)行方式。
引言
融安電站廠址在浮石水電廠上游 0.2km，安裝 1 臺(tái)燈泡貫流式機(jī)組，裝機(jī)容量 18MW，公稱水頭 7.5m，于2015 年 7 月 26 日投產(chǎn)。
1 稀油站結(jié)構(gòu)
稀油站由低壓供油系統(tǒng)與高壓供油系統(tǒng)組成。高、低壓供油系統(tǒng)均直接由稀油站油箱提供油源。低壓系統(tǒng)工作壓力為 0.4 ～ 0.63MPa， 高壓系統(tǒng)*高壓力 為32MPa。稀油站主要由主油箱、低壓雙筒網(wǎng)式過(guò)濾器、高壓過(guò)濾器（2 個(gè)）、低壓油泵（2 臺(tái)）、高壓油泵（2 臺(tái)）、輔助加熱器、管式油冷器（2 組）等組成。油站為整體式，與高位油箱組成軸承潤(rùn)滑系統(tǒng)。
2 缺陷情況及處理
2015 年 8 月 10 日 17:50 機(jī)組在運(yùn)行過(guò)程中“機(jī)組高位油箱事故低油位動(dòng)作”事故停機(jī)。現(xiàn)場(chǎng)檢查發(fā)現(xiàn)機(jī)組高位油箱油位為 60mm，低于下限值 90mm。進(jìn)一步檢查發(fā)現(xiàn)，稀油站 2# 低壓油泵空轉(zhuǎn)，沒(méi)有打油，振動(dòng)、聲音較大。18:18 維護(hù)人員對(duì) 2# 低壓油泵進(jìn)行了搶修拆解。發(fā)現(xiàn)油泵從動(dòng)螺桿與襯套間隙過(guò)大，達(dá) 1cm 以上，襯套磨損嚴(yán)重（見(jiàn)圖 1）。油泵損壞，無(wú)法打油。

2015 年 9 月 23 日運(yùn)行過(guò)程中，02:15 因“機(jī)組高位油箱低油位動(dòng)作”停機(jī)。現(xiàn)場(chǎng)拆解稀油站 1# 低壓油泵，發(fā)現(xiàn)油泵與底座 2 顆連接螺栓脫落、出油管松脫、底座螺孔拉崩、螺孔周圍多處裂紋、緩沖墊破損等諸多問(wèn)題。造成油泵無(wú)法供油，引起停機(jī)。如圖 2 所示。

3 原因分析
低壓油泵產(chǎn)品質(zhì)量和油泵組裝質(zhì)量缺陷是事故停機(jī)的直接原因，機(jī)組投產(chǎn)階段未實(shí)現(xiàn) 2 臺(tái)循環(huán)油泵主備運(yùn)行方式是事故停機(jī)的主要原因。
在正常運(yùn)行方式下，單臺(tái)油泵應(yīng)滿足系統(tǒng)用油量，主泵連續(xù)工作，備用泵不工作。當(dāng)高位油箱油位下降到一定位置時(shí)，通過(guò)高位油箱上的蒸汽夾套型磁翻板液位計(jì)液位開(kāi)關(guān)，由輔機(jī)油控柜 PLC 控制實(shí)現(xiàn)起停并報(bào)警。但機(jī)組投產(chǎn)調(diào)試階段實(shí)際低壓油泵運(yùn)行狀態(tài)為：主泵持續(xù)不間斷運(yùn)行，備用泵間歇運(yùn)行（10min 啟動(dòng)一次），即實(shí)際上 2 臺(tái)泵均為主泵作用，沒(méi)有實(shí)現(xiàn)備用泵的功能。
因此，只要任何一臺(tái)油泵發(fā)生故障，就會(huì)造成高位油箱低油位事故停機(jī)。
4 后續(xù)處理過(guò)程和處理方案的確定
事件發(fā)生后，制造廠立即提供了 2 臺(tái)同型號(hào)的循環(huán)油泵，除更換了一臺(tái)損壞的油泵外，另一臺(tái)作為應(yīng)急備品。
電廠利用停機(jī)的機(jī)會(huì)，對(duì)稀油站運(yùn)行參數(shù)進(jìn)行了試驗(yàn)檢測(cè)。單臺(tái)油泵公稱流量為 650L/min，現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)流量為 630L/min。組合軸承供油調(diào)節(jié)閥采用的是與油管直徑同規(guī)格的 DN100 的截止閥，該閥門已經(jīng)接近全關(guān)開(kāi)度，水導(dǎo)和組合軸承現(xiàn)狀實(shí)際用油量為 672L/min，2 臺(tái)油冷卻器同時(shí)投入的情況下，組合軸承正向推力瓦溫 40℃。主機(jī)制造廠聯(lián)合稀油站制造廠以及油泵廠家?guī)状蔚浆F(xiàn)場(chǎng)研究解決方案。
（1）方案一：更換大流量低壓油泵
通過(guò)查閱設(shè)備資料，發(fā)現(xiàn)稀油站循環(huán)油泵公稱流量低于制造廠提供的技術(shù)參數(shù)，因此*先考慮選用公稱流量更大的油泵進(jìn)行更換。油泵廠家工程師到現(xiàn)場(chǎng)測(cè)量油箱尺寸，篩選了各種油泵，均無(wú)法在現(xiàn)有的油箱上進(jìn)行布置。
（2）方案二：增加一小油箱，與現(xiàn)有稀油站并聯(lián)運(yùn)行無(wú)法單純更換大流量低壓油泵后，主機(jī)制造廠提出在現(xiàn)有稀油站的旁邊增設(shè)一小油箱，布置 2 臺(tái) 210L/min的油泵，與現(xiàn)有稀油站并聯(lián)運(yùn)行。
由于增加小油箱的方案占用空間，同時(shí)增加了系統(tǒng)的復(fù)雜性，降低了系統(tǒng)的可靠性，我方對(duì)此方案不予認(rèn)同。
（3）方案三：整體更換稀油站
2016 年初主機(jī)制造廠又提出整體更換稀油站方案。滿足空間位置及現(xiàn)有功能不變的情況下，將高、低位油箱尺寸加大，布置 2 臺(tái) 850L/min 的低壓油泵，同時(shí)將油冷的冷卻面積從 40m2 提高到 70m2。后東電公司考慮到成本投入大，取消了此方案。
（4）方案四：調(diào)整組合軸承潤(rùn)滑油量經(jīng)過(guò)主機(jī)制造廠設(shè)計(jì)部計(jì)算復(fù)核，認(rèn)為現(xiàn)有油泵有可能滿足冷卻要求。經(jīng)過(guò)與電廠溝通，聯(lián)合制定了減少組合軸承用油量的試驗(yàn)方案。主要措施為：在組合軸承供油管調(diào)節(jié)閥后組合軸承前增加一壓力表，用于監(jiān)視組合軸承供油壓力。機(jī)組在滿負(fù)荷運(yùn)行條件下，分階段逐步調(diào)整節(jié)流閥減少供油量，監(jiān)視記錄組合軸承供油壓力和組合軸承溫度，直到單臺(tái)油泵滿足用油量略有余量、備用泵處于備用狀態(tài)下，正向推力瓦*高溫度控制 55℃以內(nèi)。*后恢復(fù)單冷卻器運(yùn)行和環(huán)境溫度*高條件下檢驗(yàn)軸承溫度。
調(diào)整試驗(yàn)記錄見(jiàn)下表。

試驗(yàn)取得的關(guān)鍵結(jié)果：機(jī)組帶滿負(fù)荷、稀油站雙冷卻器條件下推力瓦*高溫度為 48.21℃；機(jī)組帶滿負(fù)荷、稀油站單冷卻器條件下推力瓦*高溫度為 50.08℃。7 月 6 ～ 12 日，冷卻水溫度上升 3℃，瓦溫相應(yīng)上升 3℃。
5 結(jié)論和存在的問(wèn)題
通過(guò)調(diào)整組合軸承供油管調(diào)節(jié)閥，在環(huán)境溫度*高月份和單冷卻器工作條件下，機(jī)組滿負(fù)荷時(shí)的推力軸承*高溫度為 50.08℃，滿足合同要求和**相關(guān)規(guī)范要求，實(shí)現(xiàn)了低壓油泵一主一備運(yùn)行方式，滿足機(jī)組安全運(yùn)行要求。
截止閥密封圈在高速油流的沖刷下容易損壞，并導(dǎo)致流量的增大，故后續(xù)應(yīng)將截止閥更換為節(jié)流閥用于流量調(diào)整。
6 結(jié)束語(yǔ)
融安水電站機(jī)組冷卻系統(tǒng)問(wèn)題在投產(chǎn)一年后才得到解決，反映出以下問(wèn)題：
1）主機(jī)制造廠對(duì)輔機(jī)協(xié)作廠為控制成本降低設(shè)備參數(shù)沒(méi)有進(jìn)行有效控制，安裝調(diào)試階段又沒(méi)有委派有經(jīng)驗(yàn)的工程師指導(dǎo)調(diào)試，直到發(fā)生油泵損壞造成事故停機(jī)后，才發(fā)現(xiàn)稀油站主備油泵和 2 臺(tái)冷卻器一直處于同時(shí)運(yùn)行的不正常運(yùn)行方式。
2）系統(tǒng)設(shè)計(jì)上，高低位油箱液位計(jì)未設(shè)置模擬量傳感器，不便于現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)和今后油系統(tǒng)的運(yùn)行狀態(tài)的監(jiān)測(cè)。更重要的是，水導(dǎo)軸承和組合軸承供油管（調(diào)節(jié)閥后）未設(shè)置壓力監(jiān)視儀表以及未選用可靠的帶模擬量顯示的流量傳感器，造成安裝調(diào)試和運(yùn)行后無(wú)監(jiān)測(cè)手段調(diào)整軸承供油流量。這也是未立即采取減少用油量恢復(fù)主備用泵正常運(yùn)行方式的技術(shù)原因。